Wie richten wir eine stabile Just-in-Sequence-Lieferkette ein?

Automobilzulieferer, Frankfurt/M. und Wolfsburg

Ein hessischer Automobilzulieferer bekam den Auftrag, Schiebedächer in Zukunft direkt in die Produktionskette nach Wolfsburg zu liefern – und zwar innerhalb von 136 Minuten. Der erste Schritt bestand daher notwendigerweise darin, die 380 Kilometer Entfernung zu verkürzen, indem ein zweites Werk in Wolfsburg aufgebaut wurde. Dieser Neubau bot die Möglichkeit, einen optimalen und schlanken Arbeitsablauf von Grund auf zu planen. Das war ebenso meine Aufgabe wie die Realisierung als Leiter Materialwirtschaft und Logistik. Es sollte eine der ersten Just-in-Sequence-Lieferketten in Deutschland werden, weshalb das Projekt große Beachtung fand sowohl innerhalb des Konzerns als auch beim Kunden.

Es galt also, eine schnelle und absolut störungsfreie, zuverlässige Lieferkette aufzubauen – mit dem obersten Ziel, immer rechtzeitig die korrekten Varianten an die Montagelinie auszuliefern. Denn: Führte eine Lieferverzögerung zum Bandstillstand beim Kunden, hätte der Lieferant die Kosten dafür zu tragen; und bei einem Automobilhersteller sind diese schnell extrem hoch.

Es war entscheidend, die gesamte Lieferkette zu planen – von der Verfügbarkeit aller Teile über entsprechende Vereinbarungen mit den Lieferanten bis hin zur Qualifikation der Mitarbeiter. Dabei war es wichtig, den Informations- und Materialfluss an jeder Stelle zu bestimmen. Und schließlich brauchten wir auch tragfähige Absicherungskonzepte für den Fall einer Störung, um die rechtzeitige Lieferung nicht zu gefährden.

Die nahezu störungsfreie und termingerechte Inbetriebnahme des neuen Werkes war noch lange ein Paradebeispiel für gutes Projektmanagement. Das Werk hatte die niedrigsten Materialbestände innerhalb des ganzen Konzerns – und kein einziges Dach wurde verspätet geliefert.