Wie können wir die Herstellkosten auch bei einer höchst effizienten Fertigung noch reduzieren?

Ein Produzent technischer Anschlussteile im oberbergischen Land

Obwohl der Hersteller technischer Anschlussteile für Heizplatten, Radiatoren und Konvektoren auf höchste Effizienz ausgerichtet war, unterboten die Wettbewerber seit einigen Jahren die Preise; vermutlich produzierten sie mit niedrigeren Kosten. Es galt also, die Kosten mittels alternativer Produktionsprinzipien weiter zu senken. Mein Auftrag dabei: zu prüfen, was die TOC-Methode dazu beitragen kann – um die Produktionsverlagerung in ein Billiglohnland zu vermeiden.

Der erste Rundgang zeigte eine sehr gleichmäßig getaktete Produktion: das Ergebnis eines jahrelangen Optimierungsprozesses. In der Vergangenheit waren Stillstände immer wieder reduziert worden, indem Produktionsengpässe sofort durch Maschinenzukäufe behoben wurden. Zudem wurde jeweils mindestens die doppelte Menge produziert, um die benötigten Teile jederzeit bereitzuhalten und Umrüstzeiten vorzubeugen.

Die Schwierigkeit bestand also darin, den Engpass korrekt zu bestimmen. Jede einzelne Maschine spuckte rasend schnell ihre Teile aus – und wurde doch mal umgerüstet, dann mit großem Eifer und hoher Geschwindigkeit. Die Motivation der einzelnen Produktionsmitarbeiter, möglichst viel in möglichst kurzer Zeit zu produzieren, war auffällig; die meisten Anlagen liefen auf Maximalmenge.

Jedes Produkt durchlief fünf bis zehn Wertschöpfungsstufen – die Bearbeitungszeit jeder Stufe betrug wenige Minuten. Dennoch betrug die Materialdurchlaufzeit vom ersten bis zum letzten Arbeitsschritt vier bis sieben Arbeitstage. Hier lag – neben den hohen Materialbeständen und dem unbefriedigenden Servicegrad – ein weiterer Hebel für TOC.

TOC erlaubte schließlich selbst in dieser effizienzoptimierten Produktionskette signifikante Kostensenkungen: durch niedrigere Materialbestände sowie kürzere Durchlaufzeiten – trotz der somit längeren Rüstzeiten. Und das alles, ohne die schnelle Lieferzeit zu beeinträchtigen.